纯电车为何不换电池？

电动汽车的电池远非普通电瓶车所用铅酸电池可比。后者成本仅数百元，约占整车造价的五分之一甚至更低；而主流电动汽车普遍采用三元锂电池，其成本通常占整车总成本的一半以上，部分高端车型甚至更高。正因如此，电池不仅是核心动力单元，更是整车价值与技术壁垒的关键所在。
当前虽有车企尝试推进换电模式，但大规模普及仍面临多重现实障碍。首要制约来自国家对动力电池全生命周期的严格监管——所有电池必须具备唯一编码、全程可追溯，一旦发生安全或质量问题，责任主体须终身负责。若允许自由更换电池，意味着每一块流转中的电池都需建立动态档案、实时监控、精准匹配，这对车企、运营商及监管平台均构成巨大管理与系统建设压力。该政策的出台，既源于动力电池本身具有的热失控风险，也出于对退役电池无序处置可能引发的环境污染隐患的审慎考量。
即便政策层面松动，技术适配亦难一蹴而就。目前各品牌车型的动力电池包均为高度定制化设计：壳体结构、安装接口、冷却路径、高压布线等均深度嵌入整车架构。若要实现跨品牌或跨车型通用换电，必须统一物理尺寸与机械接口标准。然而，车企在研发初期便围绕自研电池包优化底盘布局、重心分布与空间利用率，切换方案不仅牵涉数亿元级模具重开与产线调整，更将动摇既有技术路线与专利布局，协调难度极高。
硬件标准化尚属基础，软件协同则更为复杂。电池管理系统（BMS）、电机控制器（MCU）、整车控制器（VCU）等核心模块均由各厂自主开发，通信协议、数据格式、故障逻辑互不兼容。实现电池互换，意味着底层通讯协议需全面开放并达成行业共识，这背后涉及核心技术让渡与商业利益再分配，短期内难以突破。
此外，原厂电池与整车控制策略深度耦合。例如同一容量电池，在不同车型上因能量管理逻辑、热管理响应、驱动扭矩分配等差异，实际续航表现可能相差10%—20%。用户接受换电后续航缩水是否合理？市场信任如何建立？亦是不可回避的消费心理门槛。
安全管控压力随换电频次上升而指数级增长。当前电池能量密度持续攀升，热稳定性本就趋紧，而频繁拆装、非专业场所操作、仓储运输环境不可控等因素，将进一步放大起火、短路、电解液泄漏等风险。这也正是前述可追溯政策的根本出发点——唯有严控源头与过程，方能守住安全底线。诸多环节环环相扣，彼此牵制，共同构成了换电规模化落地的真实图景。