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注塑产品飞边与哪些工艺条件相关！？

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注塑产品飞边与工艺条件相关的有：
1、无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
2、宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。

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yunxiangnan2377

飞边还可能和模具设计老化有关，比如导柱磨损、分型面不平或排气槽设计不合理，都会让原本应该密封的地方出现间隙。即使工艺参数正常，老旧模具也容易跑料。此外生产过程中如果清理不到位，模腔边缘残留树脂或杂质，会影响闭合精度，相当于人为制造了飞边通道。因此定期保养模具、检查磨损情况，对减少飞边同样重要

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原材料干燥不充分也可能间接导致飞边问题，因为水分在高温下汽化会产生气体使系统压力波动，影响注射稳定性。而且含水的原料流动性变差，为了完成充填往往需要提高注射压力和速度，这就增加了溢料风险。再加上如果使用的塑料黏度偏低，比如一些PA或PP材料本身就容易流动，稍不注意就会从模具缝中钻出去，所以选料和干燥环节不能忽视

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注塑产品出现飞边很多时候跟注射压力过大有关系，压力太高会让熔融塑料被强行挤入模具分型面之间的微小间隙里，从而形成飞边。同时如果保压时间太长或者保压压力过高也会导致多余的料继续填充进模腔造成溢料。另外模具本身如果锁模力不足，合模不紧密，也容易在高压下产生缝隙让塑料流出，所以调机的时候得综合考虑这些参数的匹配

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模具温度控制不当也是引起飞边的一个常见原因，尤其是模温过高的时候，塑料流动性增强，更容易从模具配合面渗出。再加上料筒温度设置太高，导致原料过早降解或粘度降低，流动速度加快，就会加剧飞边现象。此外如果注塑速度太快，在充填阶段瞬间冲入过多物料，来不及压实就可能从边缘溢出，所以合理调控温度和速度很关键

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